சிஎன்சி அலுமினிய பாகங்களை எந்திரம் செய்வது பற்றி நீங்கள் தெரிந்து கொள்ள வேண்டியது என்ன?

அலுமினியம் மிகவும் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் இரும்பு அல்லாத உலோகம் என்பதற்கு பல காரணங்கள் உள்ளன. இது மிகவும் இணக்கமானது, எனவே இது பரந்த அளவிலான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது. அதன் டக்டிலிட்டி அதை அலுமினியப் படலமாக உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, மேலும் அதன் டக்டிலிட்டி அலுமினியத்தை கம்பிகள் மற்றும் கம்பிகளில் இழுக்க அனுமதிக்கிறது.

அலுமினியம் அதிக அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது, ஏனெனில் பொருள் காற்றில் வெளிப்படும் போது, ​​​​அது இயற்கையாகவே ஒரு பாதுகாப்பு ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்கும். இந்த ஆக்சிஜனேற்றம் வலுவான பாதுகாப்பை வழங்க செயற்கையாக தூண்டப்படலாம். அலுமினியத்தின் இயற்கையான பாதுகாப்பு அடுக்கு கார்பன் ஸ்டீலை விட அரிப்பை எதிர்க்கும். கூடுதலாக, அலுமினியம் ஒரு நல்ல வெப்ப கடத்தி மற்றும் மின் கடத்தி, கார்பன் எஃகு மற்றும் துருப்பிடிக்காத எஃகு ஆகியவற்றை விட சிறந்தது.

（அலுமினியம் படலம்

எஃகு விட இது வேகமானது மற்றும் செயலாக்க எளிதானது, மேலும் அதன் வலிமை-எடை விகிதம் வலுவான, கடினமான பொருட்கள் தேவைப்படும் பல பயன்பாடுகளுக்கு இது ஒரு நல்ல தேர்வாக அமைகிறது. இறுதியாக, மற்ற உலோகங்களுடன் ஒப்பிடுகையில், அலுமினியத்தை நன்கு மறுசுழற்சி செய்யலாம், எனவே அதிக சிப் பொருட்களைப் பாதுகாத்து, உருக்கி, மீண்டும் பயன்படுத்தலாம். தூய அலுமினியத்தை உற்பத்தி செய்யத் தேவையான ஆற்றலுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​அலுமினியத்தை மறுசுழற்சி செய்வதன் மூலம் 95% ஆற்றலைச் சேமிக்க முடியும்.

நிச்சயமாக, அலுமினியத்தின் பயன்பாடு சில குறைபாடுகளைக் கொண்டுள்ளது, குறிப்பாக எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது. இது எஃகு போல கடினமானது அல்ல, இது அதிக தாக்கத்தை அல்லது மிக அதிக சுமை திறனை தாங்கும் பாகங்களுக்கு மோசமான தேர்வாக அமைகிறது. அலுமினியத்தின் உருகும் புள்ளியும் கணிசமாகக் குறைவாக உள்ளது (660°C, எஃகு உருகுநிலை குறைவாக இருக்கும் போது, ​​சுமார் 1400°C), அது தீவிர உயர் வெப்பநிலை பயன்பாடுகளைத் தாங்காது. இது அதிக வெப்ப விரிவாக்க குணகத்தையும் கொண்டுள்ளது, எனவே செயலாக்கத்தின் போது வெப்பநிலை அதிகமாக இருந்தால், அது சிதைந்துவிடும் மற்றும் கடுமையான சகிப்புத்தன்மையை பராமரிப்பது கடினம். இறுதியாக, நுகர்வு போது அதிக சக்தி தேவைகள் காரணமாக அலுமினியம் எஃகு விட விலை அதிகமாக இருக்கலாம்.

அலுமினிய கலவை

அலுமினிய அலாய் தனிமங்களின் அளவைச் சிறிது சரிசெய்வதன் மூலம், எண்ணற்ற வகையான அலுமினியக் கலவைகளை உற்பத்தி செய்ய முடியும். இருப்பினும், சில கலவைகள் மற்றவர்களை விட மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும் என்று நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது. இந்த பொதுவான அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் முக்கிய கலப்பு கூறுகளின்படி தொகுக்கப்பட்டுள்ளன. ஒவ்வொரு தொடருக்கும் சில பொதுவான பண்புகள் உள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, 3000, 4000 மற்றும் 5000 தொடர் அலுமினிய கலவைகளை வெப்ப சிகிச்சை செய்ய முடியாது, எனவே குளிர் வேலை பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது வேலை கடினப்படுத்துதல் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. செய்ய

முக்கிய அலுமினிய அலாய் வகைகள் கீழே உள்ளன.

1000 தொடர்

அலுமினியம் 1xxx உலோகக்கலவைகள் தூய்மையான அலுமினியத்தைக் கொண்டிருக்கின்றன, அலுமினியம் எடையில் குறைந்தது 99% ஆகும். குறிப்பிட்ட கலப்பு கூறுகள் எதுவும் இல்லை, அவற்றில் பெரும்பாலானவை கிட்டத்தட்ட தூய அலுமினியம். எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியம் 1199 எடையில் 99.99% அலுமினியத்தைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் அலுமினியப் படலம் தயாரிக்கப் பயன்படுகிறது. இவை மிகவும் மென்மையான தரங்களாகும், ஆனால் அவை கடினமாக்கப்படலாம், அதாவது மீண்டும் மீண்டும் சிதைக்கப்படும்போது அவை வலுவடைகின்றன.

2000 தொடர்

2000 தொடர் அலுமினியத்தின் முக்கிய கலப்பு உறுப்பு தாமிரம் ஆகும். அலுமினியத்தின் இந்த தரங்கள் மழைப்பொழிவை கடினப்படுத்தலாம், இதனால் அவை எஃகு போல வலுவாக இருக்கும். மழைப்பொழிவு கடினப்படுத்துதல் என்பது உலோகக் கரைசலில் இருந்து மற்ற உலோகங்களின் மழைப்பொழிவை அனுமதிக்க ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலைக்கு உலோகத்தை சூடாக்குகிறது (உலோகம் திடமாக இருக்கும் போது), மேலும் மகசூல் வலிமையை அதிகரிக்க உதவுகிறது. இருப்பினும், தாமிரம் சேர்ப்பதால், 2xxx அலுமினியம் தரங்கள் குறைந்த அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன. அலுமினியம் 2024 இல் மாங்கனீசு மற்றும் மெக்னீசியம் உள்ளது மற்றும் இது விண்வெளி பாகங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

3000 தொடர்

மாங்கனீசு அலுமினியம் 3000 தொடரில் மிக முக்கியமான சேர்க்கை உறுப்பு ஆகும். இந்த அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் கடினமாகவும் வேலை செய்யப்படலாம் (இது போதுமான அளவு கடினத்தன்மையை அடைவதற்கு அவசியம், ஏனெனில் அலுமினியத்தின் இந்த தரங்களை வெப்ப சிகிச்சை செய்ய முடியாது). அலுமினியம் 3004 இல் மெக்னீசியம் உள்ளது, அலுமினிய பானம் கேன்களில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு கலவை மற்றும் அதன் கடினப்படுத்தப்பட்ட மாறுபாடுகள்.

4000 தொடர்

4000 சீரிஸ் அலுமினியம் சிலிக்கானை முக்கிய கலப்பு உறுப்பாக உள்ளடக்கியது. சிலிக்கான் 4xxx தர அலுமினியத்தின் உருகுநிலையைக் குறைக்கிறது. அலுமினியம் 4043 6000 தொடர் அலுமினிய உலோகக் கலவைகளை வெல்டிங் செய்வதற்கான நிரப்பு கம்பிப் பொருளாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் அலுமினியம் 4047 ஒரு தாள் மற்றும் உறைப்பூச்சாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

5000 தொடர்

மெக்னீசியம் 5000 தொடரின் முக்கிய கலவை உறுப்பு ஆகும். இந்த தரங்கள் சில சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன, எனவே அவை பெரும்பாலும் கடல் பயன்பாடுகளில் அல்லது தீவிர சூழல்களை எதிர்கொள்ளும் பிற சூழ்நிலைகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அலுமினியம் 5083 என்பது கடல் பாகங்களில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு கலவையாகும்.

6000 தொடர்

மெக்னீசியம் மற்றும் சிலிக்கான் இரண்டும் மிகவும் பொதுவான சில அலுமினிய உலோகக் கலவைகளை உருவாக்கப் பயன்படுகின்றன. இந்த உறுப்புகளின் கலவையானது 6000 தொடரை உருவாக்க பயன்படுகிறது, இது பொதுவாக செயலாக்க எளிதானது மற்றும் மழைப்பொழிவை கடினப்படுத்துகிறது. குறிப்பாக, 6061 மிகவும் பொதுவான அலுமினிய கலவைகளில் ஒன்றாகும் மற்றும் அதிக அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது. இது பொதுவாக கட்டமைப்பு மற்றும் விண்வெளி பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

7000 தொடர்

இந்த அலுமினிய கலவைகள் துத்தநாகத்தால் ஆனவை, சில சமயங்களில் தாமிரம், குரோமியம் மற்றும் மெக்னீசியம் ஆகியவற்றைக் கொண்டிருக்கும். அனைத்து அலுமினிய உலோகக் கலவைகளிலும் வலுவானதாக மாறுவதற்கு அவை மழைப்பொழிவை கடினமாக்கலாம். 7000 தரமானது அதன் அதிக வலிமை காரணமாக விண்வெளி பயன்பாடுகளில் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகிறது. 7075 என்பது பொதுவான தரமாகும். அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பு 2000 தொடர் பொருட்களை விட அதிகமாக இருந்தாலும், அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்ற உலோகக்கலவைகளை விட குறைவாக உள்ளது. இந்த கலவை பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் விண்வெளி பயன்பாடுகளுக்கு குறிப்பாக பொருத்தமானது. செய்ய

இந்த அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் துத்தநாகம் மற்றும் சில சமயங்களில் தாமிரம், குரோமியம் மற்றும் மெக்னீசியம் ஆகியவற்றால் ஆனவை, மேலும் மழைப்பொழிவு கடினப்படுத்துவதன் மூலம் அனைத்து அலுமினியக் கலவைகளிலும் வலிமையானதாக மாறும். கிளாஸ் 7000 பொதுவாக அதன் அதிக வலிமை காரணமாக விண்வெளி பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. 7075 என்பது மற்ற உலோகக் கலவைகளைக் காட்டிலும் குறைந்த அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்ட பொதுவான தரமாகும்.

8000 தொடர்

8000 தொடர் என்பது வேறு எந்த வகை அலுமினிய உலோகக் கலவைகளுக்கும் பொருந்தாத பொதுவான சொல். இந்த உலோகக்கலவைகள் இரும்பு மற்றும் லித்தியம் உட்பட பல கூறுகளை உள்ளடக்கியிருக்கலாம். எடுத்துக்காட்டாக, 8176 அலுமினியம் 0.6% இரும்பு மற்றும் 0.1% சிலிக்கான் எடையைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் கம்பிகளை உருவாக்கப் பயன்படுகிறது.

அலுமினியம் டெம்பரிங் சிகிச்சை மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை

வெப்ப சிகிச்சை என்பது ஒரு பொதுவான கண்டிஷனிங் செயல்முறையாகும், அதாவது வேதியியல் மட்டத்தில் பல உலோகங்களின் பொருள் பண்புகளை மாற்றுகிறது. குறிப்பாக அலுமினியத்திற்கு, கடினத்தன்மை மற்றும் வலிமையை அதிகரிக்க வேண்டியது அவசியம். சிகிச்சையளிக்கப்படாத அலுமினியம் ஒரு மென்மையான உலோகமாகும், எனவே சில பயன்பாடுகளைத் தாங்க, அது ஒரு குறிப்பிட்ட சரிசெய்தல் செயல்முறைக்கு செல்ல வேண்டும். அலுமினியத்தைப் பொறுத்தவரை, கிரேடு எண்ணின் முடிவில் உள்ள எழுத்துப் பெயரால் செயல்முறை குறிக்கப்படுகிறது.

வெப்ப சிகிச்சை

2xxx, 6xxx மற்றும் 7xxx தொடர் அலுமினியம் அனைத்தும் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்பட்டது. இது உலோகத்தின் வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்க உதவுகிறது, மேலும் சில பயன்பாடுகளுக்கு நன்மை பயக்கும். மற்ற உலோகக் கலவைகள் 3xxx, 4xxx மற்றும் 5xxx ஆகியவை வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்க குளிர்ச்சியாக மட்டுமே வேலை செய்ய முடியும். எந்த சிகிச்சை பயன்படுத்தப்படுகிறது என்பதைத் தீர்மானிக்க, கலவையில் வெவ்வேறு எழுத்துப் பெயர்கள் (டெம்பர்டு பெயர்கள் என அழைக்கப்படுகின்றன) சேர்க்கப்படலாம். இந்த பெயர்கள்:

F ஆனது உற்பத்தி நிலையில் உள்ளது அல்லது பொருள் எந்த வெப்ப சிகிச்சையும் செய்யப்படவில்லை என்பதைக் குறிக்கிறது.

எச் என்பது வெப்ப சிகிச்சையுடன் ஒரே நேரத்தில் மேற்கொள்ளப்படுகிறதோ இல்லையோ, பொருள் சில வகையான கடினப்படுத்துதலுக்கு உட்பட்டுள்ளது. "H" க்குப் பிறகு உள்ள எண் வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் கடினத்தன்மையின் வகையைக் குறிக்கிறது.

ஓ அலுமினியம் இணைக்கப்பட்டிருப்பதைக் குறிக்கிறது, இது வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கிறது. இது ஒரு விசித்திரமான தேர்வாகத் தெரிகிறது - மென்மையான பொருளை யார் விரும்புகிறார்கள்? இருப்பினும், அனீலிங் ஒரு பொருளை உற்பத்தி செய்கிறது, இது செயலாக்க எளிதானது, கடினமானது மற்றும் அதிக நீர்த்துப்போகும், இது சில உற்பத்தி முறைகளுக்கு சாதகமானது.

அலுமினியம் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்பட்டதை T குறிக்கிறது, மேலும் "T" க்குப் பின் வரும் எண் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறையின் விவரங்களைக் குறிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, Al 6061-T6 தீர்வு வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுகிறது (980 டிகிரி பாரன்ஹீட்டில் பராமரிக்கப்படுகிறது, பின்னர் விரைவான குளிர்ச்சிக்காக தண்ணீரில் தணிக்கப்படுகிறது), பின்னர் 325 மற்றும் 400 டிகிரி பாரன்ஹீட் இடையே வயதான சிகிச்சை.

மேற்புற சிகிச்சை

அலுமினியத்திற்குப் பயன்படுத்தக்கூடிய பல மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் உள்ளன, மேலும் ஒவ்வொரு மேற்பரப்பு சிகிச்சையும் வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ற தோற்றம் மற்றும் பாதுகாப்பு பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது. செய்ய

மெருகூட்டப்பட்ட பிறகு பொருள் மீது எந்த விளைவும் இல்லை. இந்த மேற்பரப்பு சிகிச்சைக்கு குறைந்த நேரமும் முயற்சியும் தேவைப்படுகிறது, ஆனால் பொதுவாக அலங்கார பாகங்களுக்கு போதுமானதாக இல்லை, மேலும் செயல்பாடு மற்றும் பொருத்தத்தை மட்டுமே சோதிக்கும் முன்மாதிரிகளுக்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

மணல் அள்ளுதல் என்பது இயந்திர மேற்பரப்பில் இருந்து அடுத்த படியாகும். மென்மையான மேற்பரப்பை உருவாக்க கூர்மையான கருவிகள் மற்றும் முடித்தல் பாஸ்களைப் பயன்படுத்துவதில் அதிக கவனம் செலுத்துங்கள். இது மிகவும் துல்லியமான செயலாக்க முறையாகும், பொதுவாக பாகங்களைச் சோதிக்கப் பயன்படுகிறது. இருப்பினும், இந்த செயல்முறை இன்னும் இயந்திர தடயங்களை விட்டுச்செல்கிறது, எனவே இது பொதுவாக இறுதி தயாரிப்பில் பயன்படுத்தப்படாது.

அலுமினிய பாகங்களில் சிறிய கண்ணாடி மணிகளை தெளிப்பதன் மூலம் மணல் வெட்டுதல் ஒரு மேட் மேற்பரப்பை உருவாக்குகிறது. இது பெரும்பாலான (ஆனால் அனைத்துமே இல்லை) செயலாக்க மதிப்பெண்களை அகற்றி, மென்மையான ஆனால் தானிய தோற்றத்தை கொடுக்கும். சில பிரபலமான மடிக்கணினிகளின் சின்னமான தோற்றமும் உணர்வும் அனோடைஸ் செய்வதற்கு முன் மணல் வெடிப்பிலிருந்து வருகிறது.

அனோடைசிங் என்பது ஒரு பொதுவான மேற்பரப்பு சிகிச்சை முறையாகும். இது ஒரு பாதுகாப்பு ஆக்சைடு அடுக்கு ஆகும், இது காற்றில் வெளிப்படும் போது இயற்கையாகவே அலுமினிய மேற்பரப்பில் உருவாகும். கைமுறை செயலாக்கத்தின் போது, ​​அலுமினிய பாகங்கள் ஒரு கடத்தும் ஆதரவில் தொங்கவிடப்பட்டு, மின்னாற்பகுப்பு கரைசலில் மூழ்கி, நேரடி மின்னோட்டம் மின்னாற்பகுப்பு கரைசலில் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது. கரைசலின் அமிலம் இயற்கையாக உருவாக்கப்பட்ட ஆக்சைடு அடுக்கைக் கரைக்கும் போது, ​​மின்னோட்டம் அதன் மேற்பரப்பில் ஆக்ஸிஜனை வெளியிடுகிறது, இதன் மூலம் அலுமினிய ஆக்சைட்டின் புதிய பாதுகாப்பு அடுக்கை உருவாக்குகிறது.

கரைதல் வீதம் மற்றும் திரட்சி விகிதத்தை சமநிலைப்படுத்துவதன் மூலம், ஆக்சைடு அடுக்கு நானோபோர்களை உருவாக்குகிறது, இது இயற்கையாகவே சாத்தியமானதைத் தாண்டி பூச்சு தொடர்ந்து வளர அனுமதிக்கிறது. பின்னர், அழகியல் காரணங்களுக்காக, நானோபோர்கள் சில சமயங்களில் மற்ற அரிப்பைத் தடுப்பான்கள் அல்லது வண்ண சாயங்களால் நிரப்பப்படுகின்றன, பின்னர் பாதுகாப்பு பூச்சு முடிக்க சீல் வைக்கப்படுகின்றன.

அலுமினியம் செயலாக்க திறன்கள்

1. செயலாக்கத்தின் போது பணிப்பகுதி அதிக வெப்பமடைந்தால், அலுமினியத்தின் உயர் வெப்ப விரிவாக்க குணகம், குறிப்பாக மெல்லிய பகுதிகளுக்கு சகிப்புத்தன்மையை பாதிக்கும். எதிர்மறையான விளைவுகளைத் தடுக்க, ஒரு பகுதியில் அதிக நேரம் குவிக்கப்படாத கருவிப் பாதைகளை உருவாக்குவதன் மூலம் வெப்பச் செறிவைத் தவிர்க்கலாம். இந்த முறை வெப்பத்தைச் சிதறடிக்கும், மேலும் CNC எந்திரத் திட்டத்தை உருவாக்கும் CAM மென்பொருளில் கருவிப் பாதையைப் பார்க்கவும் மாற்றவும் முடியும்.

2.2 விசை மிகப் பெரியதாக இருந்தால், சில அலுமினிய உலோகக் கலவைகளின் மென்மை செயலாக்கத்தின் போது சிதைவை ஊக்குவிக்கும். எனவே, பரிந்துரைக்கப்பட்ட ஊட்ட விகிதம் மற்றும் வேகத்தின் படி, செயல்முறையின் போது பொருத்தமான சக்தியை உருவாக்க, ஒரு குறிப்பிட்ட தர அலுமினியத்தை செயலாக்க வேண்டும். சிதைவைத் தடுப்பதற்கான மற்றொரு விதி, பகுதியின் தடிமன் அனைத்து பகுதிகளிலும் 0.020 அங்குலத்திற்கு அதிகமாக இருக்க வேண்டும்.

3. அலுமினியத்தின் டக்டிலிட்டியின் மற்றொரு விளைவு என்னவென்றால், அது கருவியில் உள்ள பொருளின் ஒருங்கிணைந்த விளிம்பை உருவாக்க முடியும். இது கருவியின் கூர்மையான வெட்டு மேற்பரப்பை மறைத்து, கருவியை மழுங்கச் செய்து, அதன் வெட்டு திறனைக் குறைக்கும். இந்த குவிப்பு விளிம்பு ஒரு மோசமான மேற்பரப்பு முடிவையும் ஏற்படுத்தும். விளிம்புகள் குவிவதைத் தவிர்ப்பதற்காக, கருவிப் பொருட்களுடன் பரிசோதனை செய்யுங்கள்; HSS (அதிவேக எஃகு) ஐ கார்பைடு செருகிகளுடன் மாற்ற முயற்சிக்கவும் அல்லது நேர்மாறாகவும், வெட்டு வேகத்தை சரிசெய்யவும். வெட்டு திரவத்தின் அளவு மற்றும் வகையை சரிசெய்யவும் நீங்கள் முயற்சி செய்யலாம்.

பின்வரும் வீடியோவில் CNC இயந்திரம் மூலம் அலுமினிய பாகங்களை எவ்வாறு செயலாக்குவது என்பது பற்றி எங்களுக்குத் தெரியப்படுத்துங்கள்.

------------------------------------------------- --------முடிவு ---------------------------------------- -------------------------------